在螺杆空压机的日常巡检中，维修人员最怕从放油阀放出“牛奶状”乳化油——这往往意味着油气桶已经进水。水一旦大量混入润滑油，不仅造成油品报废，还会引起轴承锈蚀、转子咬死、阀件卡涩等连锁故障。要根治这种“慢性病”，必须先弄清水从哪里来。
第一，冷凝水倒灌。压缩空气经过后冷却器后，仍夹带大量液态水滴；机组停机时，这些水在出口止回阀、排气管道低点积聚。如果止回阀密封不严或管道坡度不合理，冷凝水会沿回油管倒流至油气桶，形成乳白色油水混合物
。
第二，运行时间过短。厂家要求单次加载不少于10分钟，使机头温度≥75 ℃，以便把冷凝水汽化带走。若生产线上频繁“点动”空压机或仅作短时吹扫，机头始终处于低温状态，水分便会在油气桶内壁凝结成液态水。
第三，冷却系统异常。冷却器翅片堵塞、冷却风扇停转或水路结垢，都会使排气温度过低，水蒸气提前凝结；若自动排水阀失灵，分离出的水无法及时排出，最终被高速气流重新带回油气桶。
第四，环境湿度过高。夏季暴雨、沿海高湿季节或空压站通风不良时，进气含水量成倍上升；大量饱和湿空气直接进入压缩腔，超出油水分离器负荷，最终液态水沉积于油气桶底部。
第五，油水分离器失效。长期未更换的油分芯纤维破裂，除液效率下降；破损部位还会形成“水桥”，把聚集在滤芯外侧的水滴再次引入回油管路，造成“边分离、边回流”的恶性循环
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第六，回油管路缺陷。回油管堵塞、破裂或安装不当，都会使含水的油气混合物无法顺畅返回油箱，在油气桶内滞留分层，水越积越多。
针对上述成因，现场可采取“三看一测”快速诊断：一看排气温度，低于70 ℃先查冷却系统；二看排水器，不滴水立即清洗或更换；三看回油软管，有乳白液体重点检查止回阀与油分芯；最后用含水率测试纸测润滑油，超标即换油并查找源头。通过定期排水、改善通风、规范启停及按时更换油分芯，可彻底杜绝油气桶进水隐患，延长主机寿命，保障压缩空气的干燥与洁净。